国家标准计划《制造过程中试验证 质量控制要求》由 TC124（全国工业过程测量控制和自动化标准化技术委员会）归口 ，主管部门为中国机械工业联合会。

主要起草单位 机械工业仪器仪表综合技术经济研究所 、上海交通大学 、中国计量大学 、中国汽车工业工程有限公司等 。

在制造业的复杂链条中，中试扮演着承前启后的关键角色，中试是一个严谨、系统的工程化验证过程，是连接实验室创新成果与规模化生产之间的重要桥梁。

制造业中试是指在产品完成试制后、正式投入大批量生产之前，通过一系列设计的试验与检测手段，对产品的性能、工艺、设备、质量、成本以及生产流程等各个方面进行全方位、实战化的验证和优化。

这一过程的核心目标，是最大限度地暴露并解决从实验室到工厂车间可能存在的所有潜在问题，确保产品在量产时能够达到预期的设计指标、可靠性和安全性要求。

因此，中试不仅是科技成果能否成功转化为现实生产力的关键“试金石”，更是驱动制造业向更高质量、更高效率、更具竞争力方向发展的核心引擎之一。

其成效直接决定了研发投入能否高效转化为市场价值，影响着产品的质量稳定性与用户口碑，最终关系到企业的综合效益和在激烈市场竞争中的核心地位。

近年来，基于国家创新驱动战略的深入实施和产业升级的内在需求，我国制造业中试环节整体呈现出积极的发展态势。

众多企业和科研机构持续投入资源，不断建设和完善中试能力，有力地支撑了技术的快速迭代升级、生产工艺的精益求精以及产品性能的持续创新突破。

中试平台作为创新链条上的关键节点，在加速技术熟化、降低产业化风险方面发挥了不可替代的作用。

然而，中试领域仍存在一些深层次的挑战亟待破解。

首要问题在于质量管控要求的差异性，不同行业、不同地区乃至不同企业间对中试流程、标准、评价指标的规定往往不一致，缺乏统一、权威的规范指引，导致中试过程和结果的可靠性与可比性受到质疑。

其次，中试成果的转化应用效率不高，大量有价值的试验数据、工艺参数优化方案、问题解决方案未能被后续生产环节充分吸收和有效利用，造成知识资源的浪费。

更关键的是，中试结果本身的权威性和认可度存在局限，其结论有时难以获得设计部门、生产部门以及下游客户的充分信任。

这些问题的直接后果，就是部分产品即使经历了中试阶段，在转入大规模生产后，依然可能出现质量波动、性能不达标、用户体验不佳，甚至存在安全隐患等严重问题。

用户反馈的“不好用”、“不能用”甚至“不安全”，不仅损害了产品声誉和企业形象，更在深层次上构成了对制造业高质量发展的现实掣肘。

这种由中试环节的薄弱或失效导致的质量风险，极大地消耗了研发投入的效益，阻碍了创新步伐，削弱了产业的整体竞争力。

因此亟需构建一套科学、系统、覆盖全流程的制造过程中试验证质量控制标准，致力于从根本上规范制造过程中试活动的各个环节：明确中试设计的严谨性要求，确保试验方案能有效模拟真实生产环境并覆盖关键风险点；规定测试方法与评价标准的统一性和先进性，保证测试结果的准确可靠和横向可比；对工艺验证的深度和广度提出具体规范，确保工艺路线的稳定性和可复制性；还需要对中试所用设备、仪器及环境的精度、状态和适用性提出明确的验证要求。

更为重要的是，标准必须清晰界定制造过程中试验证质量控制的核心流程和关键要求，涵盖试验策划、执行监控、数据分析、问题追溯、结果评审到最终放行决策的全过程，形成闭环管理。

制造过程中试验证质量控制标准的建立与实施，将为国家层面和行业层面中试验证平台的规划、设计、建设、调试以及后续的运营管理提供统一的指导规范，引导平台建设朝着标准化、专业化、智能化方向发展，提升平台的资源利用效率和服务支撑能力，通过标准的引领作用，能够系统性地提升我国制造业中试的整体能力和水平，显著提高创新成果转化的成功率和质量可靠性，从而为制造业实现创新驱动、质量为先的高质量发展提供坚实的技术保障和基础支撑，重塑“中国制造”的核心竞争力和国际声誉。

范围：本文件规定了制造过程中试设计、测试、工艺、设备的验证要求，中试验证质量控制流程和要求。本文件适用于规范制造业中试验证平台的规划设计、建设调试和运行管理。 主要技术内容：制造过程中试验证质量控制要求相关术语、通则、制造过程中试验证要求（包含设计验证、测试验证、工艺验证和设备验证要求）、中试验证质量控制流程（包含实体制造过程、虚拟制造过程、班虚拟制造过程中试验证质量控制流程）、中试验证质量控制要求（包含小量中试、放量中试和小批量生产等环节）。