国家标准计划《模具制造数字化车间技术要求》由 TC33（全国模具标准化技术委员会）归口 ，主管部门为国家标准委。

主要起草单位 青岛海信模具有限公司 、桂林电器科学研究院有限公司 、南京东模机电制造有限公司 、常州市东力机械有限公司 、郑州大学等 。

模具是材料成形的专用工艺装备，素有“工业之母”“效益放大器”之称。

中国模具行业作为典型的定制化需求行业，从业企业超3万家，其中规模以上企业超过3000家。

据中国模具工业协会统计，我国商品化模具产值已经超过3465亿，支撑了中国制造行业36万亿的产品制造，预计未来5年产值仍将持续增长。

随着工业互联网、数字孪生等技术的普及，模具行业正加速向智能化、柔性化方向转型，数字化车间作为智能制造的核心载体，通过集成MES、ERP、物联网等技术可实现设计、加工、检测全流程数据贯通，可大幅提高模具企业生产效率，降低生产成本。

当前模具行业除部分头部企业完成了数字化车间改造外，大多数中小企业仍停留在单机数控阶段，大量中小型模具企业急需补齐数字化制造短板，因此制定本技术规范有助于中小模具企业转型升级，系统性的将数字化技术应用于生产制造，推动模具行业高质量发展。

本标准旨在构建模具行业数字化车间通用技术框架，规范数字化车间生产运行、工艺、数据信息交互、物流等全流程，为模具企业数字化车间改造提供依据，指导和规范模具行业数字化转型。

本标准的制定符合2024年5月国务院《制造业数字化转型行动方案》文件精神，有助于文件中关于“形成典型场景系统解决方案标准，引导企业应用标准指导实践，构建企业智能制造标准体系，推动智能制造高质量发展”部署要求在中国模具行业的落实。

制定本标准具有下列重要意义： 1）规范生产流程 统一运行管理及数据交互的要求，实现全流程标准化管控，提高生产的稳定性和可靠性，确保产品质量一致性和可追溯性，降低质量风险。

2）提高生产效率和资源利用率 提出智能化排产、物流与库存优化、设备监控维护等相关要求，实现设备、物料、人员的动态调度与协同，减少停机等待和资源浪费，提升设备综合利用率，缩短交付周期。

3）推动技术融合应用和产业升级 通过标准引领，引导模具企业在数字化车间建设中采用先进适用的技术和设备，推动CAD/CAE/CAM、物联网（RFID/AGV）、人工智能等技术融合应用，推动产业向智能化、高端化方向发展。

4）便于行业管理和市场监管 有助于规范数字化车间建设、管理等相关业务的市场秩序，为市场监管、企业自主选择提供依据，防止低水平、不规范的建设和运维服务进入市场，保护模具企业的合法权益。

5）促进贸易交流 规范数据采集和存储，提供可量化、可追溯的数据支撑，为模具企业之间开展制造业务协作提供了便利。

5）保障人员安全和生产安全 明确设备状态监测、异常预警及工艺纪律管理的要求，实时识别生产隐患，规范操作流程，降低人为失误，强化安全生产风险防控能力。

该标准的制定为行业提供可复用的数字化车间建设模板，推动模具制造从“经验驱动”向“数据驱动”跃迁，助力模具行业实现降本增效、质量提升和可持续发展，为智能制造转型提供系统性支撑。

该标准规定了模具制造行业数字化车间的体系结构要求，还规定了基础层、执行层、设备管理等管理数字化要求。 该标准适用于模具制造数字化车间的规划、建设（新建或改建）、验收和运营。 主要技术内容： 1 体系结构要求 ——总体架构 ——数据交互 2 基础层数字化要求 ——制造设备 ——数据采集与存储 ——数据字典 ——物料追溯 3 执行层数字化要求 ——工艺设计 ——车间计划与调度 ——工艺执行与管理 ——生产物流管理 ——生产过程质量管理 4 设备管理 ——运行状态可视化展示 ——设备状态异常预警 ——设备维修维护 ——设备故障管理