国家标准计划《铁路用粗制轮箍》由 TC183（全国钢标准化技术委员会）归口，TC183SC8（全国钢标准化技术委员会型钢分会）执行 ，主管部门为中国钢铁工业协会。

主要起草单位 马鞍山钢铁股份有限公司 、宝武集团马钢轨交材料科技有限公司 、太原重工轨道交通设备有限公司 、中重科技（天津）股份有限公司 、冶金工业信息标准研究院等 。

本标准符合《国家标准化发展纲要》中的第三部分“提升产业标准化水平”中“增强产业链供应链稳定性和产业综合竞争力”的要求。

轮箍目前仍是我国铁路机车车辆的关键的走行部件之一，涉及到行车安全是我国铁路产业链的重要组成部分。

GB/T 8002-1988《铁路用粗制轮箍》制定于上世纪80年代，从上世纪90年代，随着我国铁路的提速，对车轮的质量提出了更高的要求，机车车辆用有箍车轮逐步被整体车轮取代，其需求量有所减少，但从经济性考虑，在既有和新造的部分车型机车中，仍然采用有箍车轮。

其中，新造机车主要包括中车大连机车车辆有限公司研制生产的4400马力HXN3B型交流电传动内燃机车，中车戚墅堰机车有限公司研制生产的4400马力HXN5B型交流电传动内燃机车等。

在既有机车中，SS4B 和 SS6B 等电力机车，DF7G和DF8B等内燃机车，都采用有箍车轮产品。

为提升轮箍质量满足铁路发展需求，2001年原铁道部颁布实施了TB/T 1882-2001《铁路机车用粗制轮箍订货技术条件》，2018年国家铁路局又对其完成修订成为新的TB/T 1400.2-2018《机车用有箍车轮 第2部分：轮箍》。

从1963年我国成功制造出第1件轮箍产品至今，铁路、钢铁行业快速发展，我国铁路机车车辆车轮/轮箍产品的制造技术水平不断提高，机车轮箍的技术要求也随之提高。

而原GB/T 8002-1988已经明显落后，不能满足我国铁路轮箍的实际使用要求，为对我国铁路机车轮箍产品的质量控制更加有效，对其管理更加规范，因此，急需对其修订，补充原有轮箍标准中不完善的地方，在大量试验数据的基础上，调整和优化相对落后的轮箍技术指标，为我国铁路机车轮箍的制造、订货、检验和验收提供了技术依据。

本文件规定了铁路用粗制轮箍的分类、尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、复验规则、标志、质量证明书及保证等内容。 本文件适用于最高运行速度不大于200 km/h及轴重不大于26t的机车车辆用粗制轮箍的制造、订货和检验。 本标准是对GB/T 8602-1988《铁路用粗制轮箍》修订，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下： ——规定了粗制轮箍适用的机车车辆速度和轴重要求（见第1章）； ——增加了粗制轮箍的定义（见第3章）； ——取消了A、B级轮箍的分级规定（1988年版的第3章）； ——删除了轮箍尺寸规格的规定（见1988年版的第4章）； ——增加了LG61、LG70牌号（见5.1，1988年版的5.1）； ——规定轮箍应采用经炉外精炼和真空脱气处理的连铸坯或模铸锭制造，并对钢水中的氢含量做了具体规定（见5.1，1988年版的5.2）； ——每批轮箍增加表面硬度试验，每批轮箍表面硬度的波动值不允许超过30HB（见5.3.4）； ——变更了冲击试样取样位置，提出-60℃冲击具体要求；（见5.3.2，1988年版的5.4.2）； ——增加了组织、晶粒要求，更改了非金属夹杂物级别要求（见5.5，1988年版的5.7）； ——更改了低倍组织要求（见5.6，1988年版的5.6）； ——更改了超声波探伤要求（见5.7，1988年版的5.8）； ——标志打印由热打印改为冷打印（见7.1）； ——增加了轮箍钢钢液氢含量检测内容（见附录A）。