国家标准计划《新能源动力电池壳及盖用铝及铝合金板、带材》由 TC243（全国有色金属标准化技术委员会）归口，TC243SC1（全国有色金属标准化技术委员会轻金属分会）执行 ，主管部门为中国有色金属工业协会。

主要起草单位 中铝材料应用研究院有限公司 、浙江永杰铝业有限公司 、东北轻合金有限责任公司 、中铝瑞闽股份有限公司 、西南铝业（集团）有限责任公司 、有色金属技术经济研究院有限责任公司 、江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 、宁波震裕汽车部件有限公司 、浙江中泽精密科技股份有限公司 、常州领晟新能源科技有限公司 、江苏常铝铝业集团股份有限公司 、银邦金属复合材料股份有限公司 。

锂离子电池主要用于动力、消费和储能三大领域。

随着我国内需市场的持续稳步增长，锂离子电池市场需求快速提升。

国内新能源汽车产销量屡创新高带来动力电池行业爆发式增长。

另外，消费电子、电动自行车加快增长，电动船舶、新型储能等新兴市场开拓成效显著。

据统计，2022年中国锂离子电池出货量为658GWh，同比增长169%，其中动力电池出货量为480GWh。

中国动力电池出货全球占比已达到61%，为全球最大的动力电池出货量国家。

根据中商情报网数据，国内新能源终端市场增长超预期，带动国内动力锂电池出货量增长，2023年中国国内锂电池总出货885GWh，同比增长34%；其中：动力电池出货630GWh，同比增长31%；采用铝合金板带材冲制电池壳盖的电池占比90%左右，每GWh电池用铝约1000t，以此推算锂电池用铝合金板带材年需求约56.7万吨。

国内某机构预计2024年中国锂电池市场出货量将超1100GWh，动力电池出货量超820GWh，铝合金板带材需求将达到73.8万吨。

采用铝合金板带材冲制电池壳盖的电池占比90%左右，每GWh电池用铝约1000吨，以此推算动力电池用铝合金板带材年需求约56.7万吨；全年新能源汽车产销量分别达到958.7万辆，新能源汽车出口120.3万，出口率占12.5%，故此出口动力电池用铝合金板带材7.1万吨。

国内某机构预计2024年中国动力电池出货量超820GWh，铝合金板带材需求将达到73.8万吨，预计2024年电池壳板材出口将达到9.3万吨。

GB/T 33824-2017《动力电池壳及盖用铝及铝合金板、带材》于2017年首次发布并实施的，至今已有七年。

近几年来中国锂电池技术取得了长足的进步，成为世界出货量最大的锂电池产出国，而且随着技术进步，多种锂电池结构件实现了以铝代钢和以铝代铜，铝材在锂电池尤其是动力电池领域的应用越来越广泛，如8014防爆阀用带材逐步实现国产替代并开始应用于动力电池盖板安全件；1060板带应用于动力电池的极耳等。

但在2017版的标准中并未对上述铝合金带材进行规定，导致上下游企业之间不得不采用企标或者单独约定技术要求来订货，造成产品质量不稳定和生产成本上升等问题，不利于该行业良性发展。

新修订标准是在响应国家标准引领性作用、节能减排、“碳达峰碳中和”、绿色智能制造及高质量发展的背景之下提出的。

2021年12月31日国家工信部发布的《重点新材料首批次应用示范指导目录（2021年版）》将新能源动力电池外壳用铝合金板带材列入重点发展的新材料。

到2027年，新增汽车中新能源汽车占比力争达到45%，老旧内燃机车基本淘汰，港口集装箱铁水联运量保持较快增长”。

2027年新能源汽车产量预计在1500万辆左右，届时新能源汽车需动力电池量将达到1406GWh，铝合金板带材需求将达到120万吨以上。

为了解决新能源动力电池技术的快速发展和相关铝合金板带材国家标准不匹配之间的矛盾，保障中国锂离子动力电池及其新能源汽车产业的顺利发展，不断夯实国内外市场，亟需对GB/T 33824-2017进行修订，以拓宽标准的适用范围及合金品类、增加性能指标要求及其对应的分析方法等，提高该推荐性国家标准基础通用作用，帮助上下游企业明确产品标准和质量要求。

通过此次国标修订加快电池和铝材行业科技成果转化为标准步伐，发挥标准对创新成果传播和产业化的联通和放大作用，形成技术适度领先于产业发展的新国家标准，提升铝加工产业基础能力和产业链现代化水平。

本文件规定了新能源动力电池壳及盖用铝及铝合金板、带材的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量证明书与订货单(或合同)内容。 本文件适用于电动汽车、电动自行车、电力储能、通信储能等领域用新能源动力电池壳及盖用铝及铝合金板材(以下简称“板材”)和铝及铝合金带材(以下简称“带材”)。本文件也适用于新能源动力电池防爆片、极耳、极柱、连接片、软连接、负极片、焊接环用铝及铝合金板、带材。 本次修订主要技术内容如下： a)更改了牌号、状态、尺寸规格： 根据调研结果，目前大部分产品为带材，少数板材可执行GB/T 3880.1，给出了不同用途带材牌号、状态极尺寸规格表；电池壳、盖、电池防爆片、极柱、连接片、软连接、负极片、焊接环主要使用1060、3003牌号O、H14、H18状态，极耳采用1050A牌号O状态，电池侧板使用5083牌号O状态，软连接用铝合金板带材厚度下限为0.2mm，极耳主要厚度为0.3mm~0.4mm，其他用途板带材厚度主要为1.5mm~4.0mm。本次修订： ？删除1050、3005牌号及其状态；删除了3003牌号的H12状态； ？增加了3003牌号的H18态；增加了1060牌号的O、H18态； ？调整不同牌号厚度、宽度上下限。 b) 更改了技术要求： ——更改了局部厚度要求、宽度及长度允许偏差：根据尺寸规格调整，相应给出了尺寸规格的偏差要求； ——增加了表面粗糙度，增加盖板用板带材的表面粗糙度要求：盖板上需要进行激光喷码（用于质量追溯），粗糙度过大与过小都影响喷码的清晰度； ——增加了显微组织，增加显微晶粒度和织构要求：显微晶粒度不合格，容易导致冲压后电池外壳毛化或铝粉压入，影响产品外观质量；此外，不同内部组织存在各向异性，造成制耳率高，本标准引入材料织构，针对各向异性进行分析，更便于提升材料性能，减少不良率； ——更改了室温拉伸力学性能：通过调研和试验，抗拉强度和规定非比例延伸强度与GB/T 3880.2一致，断后伸长率进行了加严； ——更改了外观质量要求：增加了边部毛刺高度的要求：毛刺过大，在用户冲压过程中容易压入产品表面，影响产品的外观质量； ——删除了激光焊接性能要求：经调研，目前供货厂家及用户均未要求激光焊接性能，且激光焊接性能是后期生产过程中涉及的试验，所以本次修订删除该性能要求； c) 更改了“试验方法”，增加了表面粗糙度测试方法、显微组织检验方法、边部毛刺高度检测方法；删除了激光焊接性能的试验方法； g) 更改了取样要求：增加原标准中未规定防爆片、极耳、极柱、连接片、软连接、负极片、焊接环用铝合金板带材的取样要求。