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国家标准计划《船舶总段制造完整性要求》由 TC12(全国海洋船标准化技术委员会)归口上报及执行 ,主管部门为国家标准化管理委员会

主要起草单位 中国船舶工业综合技术经济研究院上海外高桥造船有限公司

目录

基础信息

计划号
20173423-T-522
制修订
制订
项目周期
24个月
下达日期
2018-01-09
申报日期
2016-07-06
公示开始日期
2017-10-19
公示截止日期
2017-11-02
标准类别
基础
国际标准分类号
47.020
47 造船和海上构筑物
47.020 造船和海上构筑物综合
归口单位
全国海洋船标准化技术委员会
执行单位
全国海洋船标准化技术委员会
主管部门
国家标准化管理委员会

起草单位

目的意义

成组技术在造船领域的应用,将船舶划分为若干个分段,最后进行总段合拢。

船舶巨型总段建造工艺的成功开发与实际应用,极大地提高了生产效率,使造船业的技术水平得到了迅猛发展。

进入21世纪,全球船舶建造出现历史性高峰。

为了更快、更多地造船,中日韩各大船厂开始应用巨型总段建造法。

这种造船方法能进一步缩短船舶坞内建造周期(例如由3个月缩短到1.5个月),大大提高造船产量。

巨型总段造船法正成为造船业的新宠,并在世界范围内推广。

总段的制造完整性要求成为总段合拢建造质量控制关键环节。

总段的建造精度控制好,内部配套设备或产品安装齐备,对于后续的合拢、安装和调试具有重要的意义。

目前,我国还没有相应的标准作为指导,急需编制总段完整性标准,以指导现代造船模式下的总段建造。

范围和主要技术内容

以确保后续船台(坞)合拢作业开展为基本原则,围绕船舶总段制造完工后的检验项目以及制造完整性要求两个方面开展标准技术的研究,内容主要涵盖总段制造后的船体外形尺寸、变形矫正、除锈和涂底漆作业、密性试验、结构加强、舾装托盘表等内容。主要包括: a)总段制造后的完工精度要求; b)船体外形尺寸、变形矫正等要求; c)总段舾装作业的内容; d)总段中需要进行密性试验的焊缝和舱室; e)总段中需要进行临时加强的结构等; f)船舶生产企业进行厂检的记录表包含的项目。

国内外简要情况说明

在现代世界造船工业发展过程中,钢质大型海船的建造方法曾经出现两次重大的变革。这一次是在第二次世界大战期间,美国为了快速、大批量建造舰船,推广应用焊接技术替代铆接方法,并广泛采用分段建造法。新的焊接和分段建造法实际应用于造船生产,大幅度提高了生产效率,增加了产量。在二战后欧洲造船业快速恢复和发展过程中,焊接和分段建造法得到普遍应用。斜船台和起吊能力数十吨的高架吊车成为当时英国和其他欧洲国家船厂中典型的造船设施。第二次造船方法的变革出现于20世纪60年代前期,一些欧洲国家的船厂(主要是丹麦、瑞典等北欧国家的船厂),为了快速建造大型油船和散货船,建设了大型干船坞,添置大型门式吊车,制造出重达数百吨的大型分段。这种大型分段建造法在大型船舶建造中显示出了明显的优势,并在随后日本老船厂改造和大批新船厂建设中得到广泛应用。大型干船坞和数百吨起吊能力的巨型门式吊车成为世界现代化大型船厂的标志性设施。 现在,韩国船厂采用的巨型总段造船法,可以使吊进船坞进行大合拢的分段(已完成大部分舾装工作)的重量提高到2000~3000吨。在采用常规大分段建造法的情况下,一艘VLCC的分段数量超过100个,一艘10万载重吨阿芙拉型油船的分段数量为60~100个;在采用巨型总段建造法情况下,分段重量加大到3000吨左右,一艘阿芙拉型油船的分段数量仅11个,巴拿马型油船的分段数量只有5个。相对于大型分段造船法,巨型总段造船法有以下3个重要变革:一是巨型总段吊入船坞,通常由巨型浮吊完成。为此多数韩国大船厂添置了起吊能力为3000吨以上的浮吊;二是巨型总段既可以在船厂内制造,也可以由厂外专业分段厂甚至国外分段厂制造,分段制造完成后,通过海上拖航到船坞边,直接吊入坞内;三是巨型总段建造法可以方便地与“平地造船法”、“浮坞造船法”、“驳船造船法”结合使用,进一步提高了造船效率和产量,并具有减少投资费用、较快形成产能等优点。

国家级科研专项支撑

国家质量监督检验总局2015年批复的国家公益性行业科研专项《航空装备等重要制造领域49项基础及关键共性技术标准研究》中需研制的标准(项目编号:201510202)